Selektives Lasersintern (SLS):
Alumid


Alumid ist mit Aluminiumstaub vermengtes PA12 Pulver. Der Aluminiumstaub sorgt nicht nur für eine metallische Anmutung, sondern macht Alumid auch steifer und besser geeignet für eine spanende Nachbearbeitung.



Material Steckblatt

Icon Verfahren

Verfahren

Lasersintern (SLS)

Icon Farben

Farben

Metallisch-grau

Icon Bauraum

Bauraum

300 x 200 × 180 mm

Icon Kosten

Kosten

$$$
(Mittel)

Icon Produktionszeit

Produktionszeit

ca. 10 Werktage

Icon Toleranz / Genauigkeit

Toleranz

± 0,3 mm bzw. ± 0,3 %


Material-Details


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Funktionale Prototypen

Grundsätzlich kann Alumid für ähnliche Anwendungen wie PA12/PA2200 eingesetzt werden. Zu beachten ist hierbei jedoch, dass der Abrieb bei diesem Material noch höher ist und es daher für reibungsintensive Teile nicht verwendet werden sollte. Ansonsten ist das Material steifer und folglich besser für Teile geeignet, bei den Steifigkeit wichtig ist (bspw. in der Automobilindustrie oder im Windkanal). Weiterhin ist das Material besser spanend nachbearbeitbar und kann auch besser geschliffen werden.


Visuelle Prototypen

Die metallische Anmutung macht das Material sehr beliebt bei Designstudien von Metallteilen. Metall-3D-Druck ist wesentlich kostenintensiver, daher stellt Alumid eine gute Alternative dar. Da das Material gut geschliffen werden kann, können bessere Oberflächeneigenschaften erzielt werden als bei PA12/PA2200.

Richtpreis

  • Einzelaufträge
    • Ca. EUR 0,95 – 2,00 / cm³ Materialvolumen (inkl. 19 % MwSt.), bzw.
    • Ca. EUR 0,80 – 1,70 / cm³ Materialvolumen (exkl. 19 % MwSt.)
  • Kleinserien Mininmal ca. EUR 0,20 / cm³ Raumvolumen bzw. EUR 0,70 / cm³ Materialvolumen (inkl. 19 % MwSt.)

Preisfaktoren

  • Raumvolumen: Je sperriger das Modell ist, desto mehr Platz nimmt es im Drucker ein. (Senkung der Kapazität und Erhöhung der Maschinenlaufzeit)
  • Maschinenstunden: Längliche, dünne Strukturen müssen aufrecht gedruckt werden (45 – 60°) um ein Warping zu verhindern, dadurch erhöhen sich die notwendigen Maschinenstunden.

Look & Feel

  • Unpoliert ist die Oberfläche eher rau, identisch mit PA12/PA2200.
  • Das Material ist grau, je nach Lichteinstrahlung kann es metallisch glänzen.
  • Alumid ist schwerer als reines PA12/PA2200.

Wesentliche Eigenschaften

  • Relatives starres Material, jedoch bei dünnen Strukturen leicht flexibel.
  • Sehr resistentes Material: Hält, verglichen mit anderen 3D-Druck-Materialien, hohen mechanischen, thermischen und chemischen Belastungen stand.

Zugfestigkeit

48 MPa

Bruchdehnung

4 %

Elastizitätsmodul

3.600 MPa

Biegefestigkeit

72 MPa

Vicat A

175 °C

Shore-Härte

76D

Symbolbild-Wandstaerke

Wandstärke
Die minimale Wandstärke beträgt 1 mm. Je länger eine Struktur wird, desto stärker sollte sie gestaltet werden.

Symbolbild Hohlraeume

Hohlräume
Bei Hohlräumen müssen Öffnungen eingefügt werden, durch die überschüssiges Material befreit werden kann (‚Escape Holes‘). Lassen Sie entweder eine Öffnung mit ca. 5 mm Durchmesser frei oder zwei mit 3 mm Durchmesser. Ggf. sind bei sehr komplexen Designs mehr als zwei Öffnungen notwendig.

Symbolbild Distanz

Abstand
Sollte Ihre Datei zwei voneinander getrennte Objekte beinhalten, so lassen Sie zwischen beiden mindestens 0,5 mm Abstand. Zwischen den Objekten wird, abhängig vom Design, Supportmaterial gedruckt, welches bei zu geringen Abständen nicht entfernt (herausgekratzt) werden kann.

Symbolbild Detail

Detailauflösung
Details bis 0,8 mm können dargestellt werden.

Symbolbild Verkettung

Verzahnte Objekte
Sie können bei der Stereolithografie ineinander verzahnte bzw. bewegliche Objekte drucken. Es gilt ebenfalls 0,5 mm Abstand einzuhalten, und sicherzustellen, dass sie die entsprechenden Bereiche an zugänglichen Stellen befinden, um das Supportmaterial zu entfernen (d.h. z.B. nicht inne liegend).

Symbolbild Bounding Box

Größe
Die maximale Größe eines Objektes darf 300 x 200 × 180 mm nicht überschreiten.

Standard-Finishing

  • Entfernung überschüssiger Materialreste

Optionales Finishing

  • Oberflächenveredelung (z.B. manuelles schleifen, polieren)
  • Gleitschliff
  • Einfärben (Schwarz und dunkle Farben)

Details über das Verfahren finden Sie auf unserer Seite Lasersintern: Das Verfahren. Eine Schicht des pulverförmigen Materials wird auf der Bauplattform (bspw. mittels einer Walze) aufgetragen. In diese Schicht wird mit einem Laser die gewünschte Kontur gesintert. Sintern heißt, dass das Material bis knapp unterhalb des Schmelzpunktes erhitzt wird, und das Pulver so miteinander verbunden wird. Dies steht im Gegensatz zum Laserschmelzverfahren, auch genannt Metall 3D-Druck, bei dem Metallpulver verwendet wird und beim Druckvorgang der Schmelzpunkt überschritten wird.
Nach dem erfolgreichen Sintern der ersten Schicht, wird eine neue Pulverschicht aufgetragen und der Vorgang wiederholt sich. Das gesinterte Bauteil befindet sich vollständig im Pulverbett und wird durch Selbiges gestützt. Folglich sind beim Lasersinterverfahren, anders als bei z.B. der SLA oder dem Polyjet Verfahren, keine Stützstrukturen notwendig.
Das Lasersintern dauert verhältnismäßig lange, bei komplett gefülltem Bauraum, kann der Druckzyklus 48 h oder sogar mehr betragen.

Schematische Darstellung des Prozesses von 3D-Systems.