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Selektives Lasersintern (SLS):
Alumide
Alumide ist mit Aluminiumstaub vermengtes PA 12 Pulver. Der Aluminiumstaub sorgt nicht nur für eine metallische Anmutung, sondern macht Alumide auch steifer und besser geeignet für eine spanende Nachbearbeitung.
Material Steckblatt
Verfahren
Lasersintern (SLS)
Farben
Metallisch-grau
Bauraum
300 x 200 × 180 mm
Kosten
$$$
(Mittel)
Produktionszeit
10 – 12 Werktage
Toleranz
± 0,3 mm bzw. ± 0,3 %
HINWEIS: Das Material Alumide ist momentan nicht in unserem Dienstleistungsportfolio.
Für stabile Funktionsteile aus Thermoplasten bieten wir Ihnen das Material Polyamid 12 im HP Jet Fusion an.
Bei Fragen oder Anregungen können Sie uns gern kontaktieren.
Material-Details
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Funktionale Prototypen
Grundsätzlich kann Alumide für ähnliche Anwendungen wie PA12/PA2200 eingesetzt werden. Zu beachten ist hierbei jedoch, dass der Abrieb bei diesem Material noch höher ist und es daher für reibungsintensive Teile nicht verwendet werden sollte. Ansonsten ist das Material steifer und folglich besser für Teile geeignet, bei den Steifigkeit wichtig ist (bspw. in der Automobilindustrie oder im Windkanal). Weiterhin ist das Material besser spanend nachbearbeitbar und kann auch besser geschliffen werden.
Visuelle Prototypen
Die metallische Anmutung macht das Material sehr beliebt bei Designstudien von Metallteilen. Metall-3D-Druck ist wesentlich kostenintensiver, daher stellt Alumide eine gute Alternative dar. Da das Material gut geschliffen werden kann, können bessere Oberflächeneigenschaften erzielt werden als bei PA12/PA2200.
Richtpreis
- Einzelaufträge
- Ca. EUR 0,95 – 2,00 / cm³ Materialvolumen (inkl. 19 % MwSt.), bzw.
- Ca. EUR 0,80 – 1,70 / cm³ Materialvolumen (exkl. 19 % MwSt.)
- Kleinserien Mininmal ca. EUR 0,20 / cm³ Raumvolumen bzw. EUR 0,70 / cm³ Materialvolumen (inkl. 19 % MwSt.)
Preisfaktoren
- Raumvolumen: Je sperriger das Modell ist, desto mehr Platz nimmt es im Drucker ein. (Senkung der Kapazität und Erhöhung der Maschinenlaufzeit)
- Maschinenstunden: Längliche, dünne Strukturen müssen aufrecht gedruckt werden (45 – 60°) um ein Warping zu verhindern, dadurch erhöhen sich die notwendigen Maschinenstunden.
Look & Feel
- Unpoliert ist die Oberfläche eher rau, identisch mit PA12/PA2200.
- Das Material ist grau, je nach Lichteinstrahlung kann es metallisch glänzen.
- Alumide ist schwerer als reines PA12/PA2200.
Wesentliche Eigenschaften
- Relatives starres Material, jedoch bei dünnen Strukturen leicht flexibel.
- Sehr resistentes Material: Hält, verglichen mit anderen 3D-Druck-Materialien, hohen mechanischen, thermischen und chemischen Belastungen stand.
Zugfestigkeit
48 MPa
Bruchdehnung
4 %
Elastizitätsmodul
3.600 MPa
Biegefestigkeit
72 MPa
Vicat A
175 °C
Shore-Härte
76D
Wandstärke
Die minimale Wandstärke beträgt 1 mm. Je länger eine Struktur wird, desto stärker sollte sie gestaltet werden.
Hohlräume
Bei Hohlräumen müssen Öffnungen eingefügt werden, durch die überschüssiges Material befreit werden kann (‚Escape Holes‘). Lassen Sie entweder eine Öffnung mit ca. 5 mm Durchmesser frei oder zwei mit 3 mm Durchmesser. Ggf. sind bei sehr komplexen Designs mehr als zwei Öffnungen notwendig.
Abstand
Sollte Ihre Datei zwei voneinander getrennte Objekte beinhalten, so lassen Sie zwischen beiden mindestens 0,5 mm Abstand, um ein verschmelzen der Objekte zu verhindern.
Detailauflösung
Details bis 0,5 mm können dargestellt werden.
Verzahnte Objekte
Ineinander verzahnte bzw. bewegliche Objekte können gedruckt werden. Es gilt ebenfalls 0,5 mm Abstand einzuhalten, und sicherzustellen, dass sie die entsprechenden Bereiche an zugänglichen Stellen befinden, um überschüssiges Material zu entfernen.
Größe
Die maximale Größe eines Objektes darf 300 x 200 × 180 mm nicht überschreiten.
Standard-Finishing
- Entfernung überschüssiger Materialreste
Optionales Finishing
- Oberflächenveredelung (z.B. manuelles schleifen, polieren)
- Gleitschliff
- Einfärben (Schwarz und dunkle Farben)
Details über das Verfahren finden Sie auf unserer Seite Lasersintern: Das Verfahren. Eine Schicht des pulverförmigen Materials wird auf der Bauplattform (bspw. mittels einer Walze) aufgetragen. In diese Schicht wird mit einem Laser die gewünschte Kontur gesintert. Sintern heißt, dass das Material bis knapp unterhalb des Schmelzpunktes erhitzt wird, und das Pulver so miteinander verbunden wird. Dies steht im Gegensatz zum Laserschmelzverfahren, auch genannt Metall 3D-Druck, bei dem Metallpulver verwendet wird und beim Druckvorgang der Schmelzpunkt überschritten wird.
Nach dem erfolgreichen Sintern der ersten Schicht, wird eine neue Pulverschicht aufgetragen und der Vorgang wiederholt sich. Das gesinterte Bauteil befindet sich vollständig im Pulverbett und wird durch Selbiges gestützt. Folglich sind beim Lasersinterverfahren, anders als bei z.B. der SLA oder dem Polyjet Verfahren, keine Stützstrukturen notwendig.
Das Lasersintern dauert verhältnismäßig lange, bei komplett gefülltem Bauraum, kann der Druckzyklus 48 h oder sogar mehr betragen.
Schematische Darstellung des Prozesses von 3D-Systems.